煤矿井下煤炭自燃发火是煤矿五大灾害之一。我国是产煤大国，目前有50%的煤矿有煤自燃威胁，而且随着我国中西部新的褐煤煤田开发及老矿井进入深部开采、煤自燃的威胁更加严重。煤自燃火灾有一个或长或短的发生发展过程，且因煤炭及岩体导热性差，不易及早发现。多数火源隐蔽，往往发生在人们难以进入的采空区或不能进入的煤柱内，及时扑灭较难。而一旦形成火灾，又来势迅猛。甚至迫使工作面停采，几千万乃至上亿元的机械设备封在火区内被损坏，已开拓、准备出的煤量被冻结直接影响矿井正常生产和接续。同时，煤矿井下属半封闭空间，火灾在发生、发展期间产生大量有毒有害气体（如CO、CO₂、SO₂）及有毒烟尘，严重威胁矿工生命安全。而灭火时产生的水蒸汽、水煤气等只能向一个方向移动，救灾人员的工作空间小，回旋余地小，给救灾人员带来很大的威胁。

鉴于煤自燃火灾对煤矿生产严重的破坏性，对煤矿安全的严重威胁，我国在防治煤自燃方面进行了大量地研究，研发出不少行之有效地材料与方法。例如采用黄泥、粉煤灰等的灌浆防灭火技术，至今已有五十多年的历史，并创造了洒浆、埋浆和钻孔灌浆等防灭火方法，取得了成功。但此法是以量取胜，浆体较难注入煤体，在许多区域和地方难以应用。使用范围、区间有局限；灌浆时还会带大量的水进入井下，污染环境，极大增加了矿井排水、排污工作量和能量消耗。使用黄土时需要大量挖取矿井周边农田、破坏生态环境。灌浆时工艺及操作若不当，直接影响工作面生产（例如在俯采工作面）。采用惰气（氮气及CO₂等）防灭火时，灭火使用较多，防火较少使用。且两种气体各自适用不同条件（如仰斜开采或俯斜开采）的工作面，同时需有配套的束管或其它检测系统与之相配套。初期投入较大，在灌注氮气及CO₂的过程中还要时刻避免大量惰气漏入工作面降低工作区域的氧浓度，导致窒息事故发生。据统计60%以上有注惰气设备的矿井，设备经常有故障不易正常连续工作，使用效果有局限性。自上世纪60年代以来，一些阻化剂（如CaC1₂、MgCl₂、NaCl₂等）开始应用于煤矿井下，其原理皆是当它们附着在煤粒煤体表面时，可吸收空气中的水分，在煤的表面形成含水液膜，从而阻止煤与氧的接触，起到隔氧阻止煤自燃发展的作用；但实践证明这种阻化剂很难进入有问题的区域，加之材料本身吸水量很小，经不起采空区的高温蒸发，实际效果有限，而且对矿井水的污染严重，现很少在用了。目前，在我国还有由基料水玻璃和促凝剂（碳酸氢铵，偏铝酸钠等）与水混合成凝胶防灭火使用。但碳酸氢胺凝胶成胶会析出大量的氨气，造成作业环境恶劣并影响下风流工人作业与身体健康。同时，这种凝胶在操作中稍一不慎极易损伤工人眼睛及皮肤；以偏铝酸钠配胶，操作要求较高，不易溶于水，搅拌强度大，有一定腐蚀性，对人体健康也有损害。

徐州吉安矿业科技有限公司研发的普瑞特防灭火技术集凝胶、黄泥灌浆、三相泡沫、氮气和阻化剂的防灭火优点于一体，特别是继承了泡沫的扩散性能和凝胶良好的固水特性。一方面，水浆生成泡沫之后，缓慢形成凝胶，能把大量的水固结在凝胶体内，避免了浆液中大量水流失或者溃浆的缺点，大幅度提高了浆水在采空区里的滞留率；另一方面，形成的凝胶能以泡沫为载体对采空区的高、中、低位火源或浮煤大范围全方位的覆盖，且能固结90%以上水分并形成凝胶层，防火时能持久保持煤体湿润并隔绝氧气，灭火时能长久地吸热降温，防止火区复燃。