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压铸铝件具有节能、噪声低、振动小、重量轻、性能可靠、安装维修方便等优点。
电机压铸件采用开放式浇注系统，直浇道采用现有80mm直径陶管，钢液经内浇道从冒口处注人型腔，内浇道尺寸为40 mmx40mm，4个内浇道均布，保证铸件同一高度温度的均匀性。
电机压铸件产品优点：
1.性能优良，节能省电，结构可靠，通用性强。
2.第三方检验，质量保证。
3.根据需要可采用铸铝机壳或铸铁机壳。
电机压铸件为筒体结构，筒身外径844mm，铸件高648mm，直筒部分高346mm；直筒部分壁厚30mm，中间环带一圈壁厚33 mm，上部主要壁厚23mm。铸件重量：560kg，铸件上部内腔较复杂，局部凸起较多；铸件外部的搭子(凸台)也较多；因此铸件T形和L形热节较多，铸件补缩较困难。平造平浇，造型操作相对简单，但铸件的补缩很困难，尤其是结构复杂的上部内腔凸起的部位基本上没有什么措施解决补缩问题。
轻合金汽车铸件与汽车铸件用材质的发展趋势
{一}、轻合金汽车铸件
使用铝镁等轻合金材料是目前各国汽车制造商的主要减重措施。铝的密度仅为钢的1/3，且有优良的耐蚀性和延展性。镁的密度小，只有铝的2/3，在高压铸造条件流动性优异。铝和镁的比强度，度与质量之出都相当高，铝铸件对减轻自重，提高燃油效率有举足轻重的作用。美国汽车业近两年竞争力提高，与其大幅度采用铝镁结构铸件和集成铸件具有密切关系，由于搭载了较新一代镁铝复合直列六缸发动机缸体，重量较上一代减少了10kg，大幅提高了性能与油耗经济性。但是需要注意的是由于铝镁等轻合金的原材料价格要远远高于钢铁材料，限制了其在汽车工业中广泛的应用。但是尽管原材料价格较高，目前镁、铝铸件的单车用量却连年上升。这一方面是通过技术进步弥补了成本增加，另一方面则是市场竞争迫使汽车厂商降低利润而采用多的轻合金。然而，要使轻合金用量得到大幅度提高，降低镁铝锭的采购价格，开发先进成形技术是关键之一。造成压铸件欠铸的原因：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；
当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低；
合金浇入温度过低；
内浇口位置不好，形成大的活动阻力。
2)气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积累；
熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。
3)塑料模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被彻底带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。
{二}、汽车铸件用材质的发展趋势
以铸铁件为代表的铸铝件目前是汽车用铸件的主体部分，尤其是球墨铸铁件的应用后取代了很多铸钢和灰铸铁件，并导致可锻铸铁在汽车零部件应用上基本接近消失，其优异的强韧性能和易控的生产方式使其应用比重逐步增加，高强高韧性球墨铸铁的生产将成为球铁持续应用的重要基础。
另一种优异的工程材料一一等温淬火球墨铸铁近年来受到汽车行业普遍关注，在国外取得迅速发展并应用良好，国内一些汽车厂家也大力开展相关应用研究，在曲轴、齿轮、支架等方面的应用研究取得可喜成果，并得到实际应用。
高硅铝球铁、蠕铁是上世纪90年代发现并取得大力应用的另一种具有优异的高温性能的工程材料，具有很好的高温疲劳强度、抗蠕变性能，其工作温度可达到880℃，是发动机排气管理想的使用材料。
传统的灰铸铁材料在汽车缸体、变速箱壳体、制动盘(毅)上依然应用，但随着汽车性能的不断提升，传统的HT250牌号应用将会越来越少，提高灰铸铁性能与牌号成为其得以应用的重要方式。
蠕墨铸铁1948年就被发明，由于稳定的生产范围较窄，且性能未引起人们的关注，一直应用较少。直至先进的生产控制技术研究成功并地投入使用，蠕墨铸铁用于复杂铸件的生产才有了可能。蠕墨铸铁材料由于具有比灰铸铁和铝高的抗拉强度(高75%)、弹性模量(高40%)疲劳强度，成为目前发动机缸体缸盖设计的理想材料。
汽车轻量化的要求是采用镁铝合金来制造汽车铸件的重要前提。有资料报道，汽车每减重10%，油耗降低5.5%，排放减低10%左右，而铝合金密度仅有铁的的1/3，而强度与灰铸铁相当，成为取代灰铸铁制造发动机缸体缸盖的理想材料。铝合金铸件在世界范围内近年来取得快速增长，而具有轻密度的镁合金伴随研究应用的深入，在汽车方向盘、座椅骨架、仪表盘、罩盖等零件上也得到快速应用。铸件夹渣陷特征：夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。
压铸作为一一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
泊头市润恒压铸有限公司(http://www.btrhyzc.com)从事铝铸件、铸铝件、压铸件、铝压铸件产品具有选材优良、抗震防腐、耐高温、密封好、易维修等特点。公司十分重视内部质量管理、技术革新和提高制造水平，严格按照质量管理标准，降低能耗，保证质量，来满足客户提出的各种合理要求，得到了客户的一致好评。
电机压铸件采用开放式浇注系统，直浇道采用现有80mm直径陶管，钢液经内浇道从冒口处注人型腔，内浇道尺寸为40 mmx40mm，4个内浇道均布，保证铸件同一高度温度的均匀性。
电机压铸件产品优点：
1.性能优良，节能省电，结构可靠，通用性强。
2.第三方检验，质量保证。
3.根据需要可采用铸铝机壳或铸铁机壳。
电机压铸件为筒体结构，筒身外径844mm，铸件高648mm，直筒部分高346mm；直筒部分壁厚30mm，中间环带一圈壁厚33 mm，上部主要壁厚23mm。铸件重量：560kg，铸件上部内腔较复杂，局部凸起较多；铸件外部的搭子(凸台)也较多；因此铸件T形和L形热节较多，铸件补缩较困难。平造平浇，造型操作相对简单，但铸件的补缩很困难，尤其是结构复杂的上部内腔凸起的部位基本上没有什么措施解决补缩问题。
轻合金汽车铸件与汽车铸件用材质的发展趋势{一}、轻合金汽车铸件
使用铝镁等轻合金材料是目前各国汽车制造商的主要减重措施。铝的密度仅为钢的1/3，且有优良的耐蚀性和延展性。镁的密度小，只有铝的2/3，在高压铸造条件流动性优异。铝和镁的比强度，度与质量之出都相当高，铝铸件对减轻自重，提高燃油效率有举足轻重的作用。美国汽车业近两年竞争力提高，与其大幅度采用铝镁结构铸件和集成铸件具有密切关系，由于搭载了较新一代镁铝复合直列六缸发动机缸体，重量较上一代减少了10kg，大幅提高了性能与油耗经济性。但是需要注意的是由于铝镁等轻合金的原材料价格要远远高于钢铁材料，限制了其在汽车工业中广泛的应用。但是尽管原材料价格较高，目前镁、铝铸件的单车用量却连年上升。这一方面是通过技术进步弥补了成本增加，另一方面则是市场竞争迫使汽车厂商降低利润而采用多的轻合金。然而，要使轻合金用量得到大幅度提高，降低镁铝锭的采购价格，开发先进成形技术是关键之一。造成压铸件欠铸的原因：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；
当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低；
合金浇入温度过低；
内浇口位置不好，形成大的活动阻力。
2)气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积累；
熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。
3)塑料模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被彻底带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。
{二}、汽车铸件用材质的发展趋势
以铸铁件为代表的铸铝件目前是汽车用铸件的主体部分，尤其是球墨铸铁件的应用后取代了很多铸钢和灰铸铁件，并导致可锻铸铁在汽车零部件应用上基本接近消失，其优异的强韧性能和易控的生产方式使其应用比重逐步增加，高强高韧性球墨铸铁的生产将成为球铁持续应用的重要基础。
另一种优异的工程材料一一等温淬火球墨铸铁近年来受到汽车行业普遍关注，在国外取得迅速发展并应用良好，国内一些汽车厂家也大力开展相关应用研究，在曲轴、齿轮、支架等方面的应用研究取得可喜成果，并得到实际应用。
高硅铝球铁、蠕铁是上世纪90年代发现并取得大力应用的另一种具有优异的高温性能的工程材料，具有很好的高温疲劳强度、抗蠕变性能，其工作温度可达到880℃，是发动机排气管理想的使用材料。
传统的灰铸铁材料在汽车缸体、变速箱壳体、制动盘(毅)上依然应用，但随着汽车性能的不断提升，传统的HT250牌号应用将会越来越少，提高灰铸铁性能与牌号成为其得以应用的重要方式。
蠕墨铸铁1948年就被发明，由于稳定的生产范围较窄，且性能未引起人们的关注，一直应用较少。直至先进的生产控制技术研究成功并地投入使用，蠕墨铸铁用于复杂铸件的生产才有了可能。蠕墨铸铁材料由于具有比灰铸铁和铝高的抗拉强度(高75%)、弹性模量(高40%)疲劳强度，成为目前发动机缸体缸盖设计的理想材料。
汽车轻量化的要求是采用镁铝合金来制造汽车铸件的重要前提。有资料报道，汽车每减重10%，油耗降低5.5%，排放减低10%左右，而铝合金密度仅有铁的的1/3，而强度与灰铸铁相当，成为取代灰铸铁制造发动机缸体缸盖的理想材料。铝合金铸件在世界范围内近年来取得快速增长，而具有轻密度的镁合金伴随研究应用的深入，在汽车方向盘、座椅骨架、仪表盘、罩盖等零件上也得到快速应用。铸件夹渣陷特征：夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。
压铸作为一一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
泊头市润恒压铸有限公司(http://www.btrhyzc.com)从事铝铸件、铸铝件、压铸件、铝压铸件产品具有选材优良、抗震防腐、耐高温、密封好、易维修等特点。公司十分重视内部质量管理、技术革新和提高制造水平，严格按照质量管理标准，降低能耗，保证质量，来满足客户提出的各种合理要求，得到了客户的一致好评。